服装厂5S管理
在制衣管理5S被妖魔化的今天，我们应该回到原点去重新审视这个起源于日本的东西。
制衣管理5S改变了世界，制衣厂老板们都觉得这是好东西，但是很多员工不觉得开心。
我们不能简单地把制衣管理5S等同于打扫卫生，制衣管理5S本身是对制衣厂生产现场的改善——最基础的改善。在进行制衣管理5S活动中，我们也不能太教条，一定要把各服装设备摆成同一副德行，我们更应该注意到制衣管理5S活动本身也是需要改善的，怎么让制衣管理5S更有效，怎么获得更有序的工作环境，怎么样让污染不产生，这都体现着改善的精髓。
制衣管理5S，其实是改善之源。
5S的定义和作用
5S代表5个日本汉字短语发音的第一个字母，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。
1955年，日本的5S宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击作用，并由此掀起了5S热潮。
日式企业5S运动作为管理工作的基础推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质迅速提升，奠定了经济大国的地位，在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国管理界所认可。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上增加了“安全”（Safety）发展形成6S，还有的企业增加了“节约”（Save）形成了7S，也有企业加上“习惯化”（Shiukanka）、“服务”（Service）及“坚持”（Shikoku）形成了10S。但是万变不离其宗，所谓6S、7S、10S都是从5S里衍生出来的。
制衣管理5S对企业的作用是巨大的，主要包括以下几个方面：
1）提升制衣企业核心竞争力。
2）提高制衣车间工作效率。
3）降低制衣生产成本。
4）保证制衣成衣质量。
5）保障制衣工厂安全。
6）增强制衣企业凝聚力。
制衣管理整理（Seiri）
制衣管理“整理”就是将必需与非必需品区分开，在岗位上只放置适量的必需物品。
制衣管理整理的作用
1) 能使制衣厂车间现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率。
2) 减少车间碰撞，保障车间生产安全，提高制衣成衣质量。
3) 消除混杂物料的差错。
4) 有利于减少制衣仓库库存，节约资金。
5) 使制衣厂员工心情舒畅，工作热情高涨。
缺乏整理产生的浪费
1）对车间空间造成浪费。
2）布料或制衣设备及零件因为过期而不能使用造成资金浪费。
3）因制衣厂车间或仓库狭窄，物品时常移动，造成工时浪费。
4）管理非必需品，造成场地和人力浪费。
5）库存管理以及盘点，造成时间浪费。
整理的推行要领
1）马上要用的、暂时不用的、一时用不着的、长期不用的物品要区分对待。
2）即便是必需品也要适量，将必需品的适量降到最低程度。
3）对可有可无的物品，无论多昂贵都应该坚决处理掉。
4）制衣管理整理是随时随地循环的过程，是每天都该坚持的日常工作。
区分必需和非必需品
1）必需品：指经常必须使用的物品，如果没有该物品就必须购入替代品，否则会影响工作，如制衣厂必须要用的线，针及裁刀等。
2）非必需品：分为两种，一种是使用周期较长的物品，即一个月、三个月甚至半年才使用一次的物品，如纸样、样衣、某个单采购的布料等；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，需要报废的物品，比如过期的纸样、样衣等（有翻单可能除外）。
必需品和非必需品的区分和处理方法如表10-1所示。
表10-1必需品和非必需品的区分和处理方法
| 类别 | 使用频度 | 处理方法 | 备注 |
| 必 需 品 | 每小时 | 放工作台上或随身携带 | |
| 每天 | 现场存放（工作台附近） | ||
| 每周 | 现场存放 | ||
| 非 必 需 品 | 每月 | 仓库存储 | |
| 三个月 | 仓库存储 | 定期检查 | |
| 半年 | 仓库存储 | 定期检查 | |
| 一年 | 仓库存储（封存） | 定期检查 | |
| 两年 | 仓库存储（封存） | 定期检查 | |
| 未定 | 有用 | 仓库存储 | 定期检查 |
| 无用 | 变卖/废弃 | 定期清理 | |
| 废弃/变卖 |
1清理不需要使用的工具
1）作业岗位不能放置不必要的工具。
2）清理工作台上的消耗品、工具等无用或暂无用物品。
3）没有使用的工具应放置在工具架上或抽屉里。
4）工具架上长期不使用的工具和经常使用的物品应区分开。
5）测量工具的放置处不要有其他物品放置。
2.作业场所没有私人物品
1）私人物品应放在抽屉里或工作台下面。
2）作业区域内不应有水杯、饭盒等物品。
3.及时搬运闲置制衣设备机器
1）搬走长期不使用的制衣设备。
2）偶尔使用的制衣设备不要占据重要位置。
4.减少制衣车间的滞留
1）清理报废的裁片或半成品。
2）清理已不生产的布料，辅料等。
3）生产线上不应放置多余物品及无掉落的零件。
4）地面不能直接放置成衣、零件以及掉有裁片，半成品。
5）装配机械的设备上不能放置多余物品。
制衣车间的红色标签
制衣车间的红色标签又称为红牌、红牌作战，是制衣管理5S活动中常用的工具，是指对制衣车间现场存在的问题用红色的标签或者表单等标示出来悬挂或张贴在醒目位置。通常情况下，红色标签多用在整理和整顿活动中。“红色标签就是我们眼睛所能看到的整理活动。”
制衣车间红牌能让必需品和非必需品一目了然，红牌上都有对策方法和改善期限，这样做的目的是要引起制衣车间各责任部门的注意，及时进行整理、整顿，同时提高制衣厂每位员工的自觉性和改进意识。
制衣车间实行红牌作战有四个要求：①看到红牌时不可生气；②挂红牌对象可以是物料、成衣、半成品、制衣设备、工具、空间等，但是人不可挂红牌；③挂红牌要集中全面展开，时间跨度不可过长，不要让大家厌烦；④对挂出的红牌要跟进其后续改善进度。
制衣管理整顿（Seiton）
制衣管理“整顿”是指把必要的物品分门别类定位放置，摆放整齐，在使用时可以随时找到，减少寻找时间。
制衣车间整顿的作用
1）提高制衣车间工作效率。
2）减少寻找时间。
3）异常情况（如丢失、损坏）能马上发现。
4）非担当者的其他人员也能明白要求和做法。
5）实现制衣生产标准化。
制衣车间没有整顿产生的浪费
1）寻找时间的浪费。
2）停止和等待的浪费。
3）认为本单位没有盲目购买所造成的浪费。
4）计划变更产生的浪费。
5）交货期延迟产生的浪费。
制衣车间整顿的推行要领
1）彻底地进行整理，只留下必需物品。
2）确定放置场所，将经常使用的物品放在工作地点的最近处。
3）规定放置方法，要便于拿取和先进先出，堆放的高度应有限制，布料堆放下面需要加木板，做好防潮处理。
4）进行标识。
l 物料应在指定标志场所有序放置。
l 成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置。
l 半成品的放置处应明确标识。
l 物料应与编码相对应，编码不能被遮住。
l 物料放置场所的标识表示应完备。
l 不良品或待返修放置区应有明确规定。
l 不良品或待返修放置场地应用红色等颜色予以区分。
l 不良品或待返修放置场地应设置在明显的地方。
l 返修品应放置在生产线外。
l 成品的放置应该按规格型号区分开。
l 成品的放置场地通路和放置场所应画线表示区分。
l 成品上应有编码、数量的表示。
l 包装物料和成品的堆放高度应作出规定。 返回搜狐，查看更多
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